评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。

　　适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。

　　3.1 失效(Failure)：指在生产过程中因人、机、料、法、参数异常及环境变化等造成产品的功能失效或外观不符合品保规范要求的现象。

　　3.2 失效问题分析：分析列出产品明确及潜在的问题。

　　3.3 制程失效模式与效应分析PFMEA：事前列出制程中可能发生的错误与不良模式或变异,

　　评估其影响与发生机率并且提出防止措失，将对策标准化，以降低生产品质风险的系统。

　　3.4 制程功能或需求：制程加工之目的。

　　3.5 失效模式：是指某一特定工序上出现过程失误时,如果没有被及时发现并纠正或清除,将出

　　现失效后果的一种情形。

　　3.6 失效后果：潜在失效模式对产品可能造成的影响,含对当前工序的产品,对下一工序的产品

　　和对客户会造成会有什么样的影响。

　　3.7 严重度S(Severity)：评估失效模式所导致失效后果的严重程度。

　　3.8 失效原因：指失效模式是怎样发生的,并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

　　3.9 发生度O(Occurrence)：问题发生频率的评价指针。

　　3.10 现行管制：目前已使用中的防止异常产生的生产对策措施或防止不良品流出的品质管理

　　措施,区分为预防及侦测二种管制方式。

　　3.11 侦测度D(Detection)：能够检出不良品防止流到下制程的能力评价指标。

　　6.1 开展PFMEA的时机：

　　PFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此PFMEA应在以下情况下开展：

　　6.1.1在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始PFMEA；

　　6.1.2在过程设计的各个重要阶段，对PFMEA进行评审、修改；

　　6.1.3在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作；

　　6.1.4在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。