在大多数人的眼里，仓库盘点是一件很容易的事情，把材料成品数一数，记录一下品名和数量，就可以完工，但在实际的工作过程中，却发生很多账实不符的事情，发生这样的情况主要是一些细节没有做到。其实仓库是一个物流的中心，一切的物资收发都必须经过仓库的流转，仓库必须在平时的工作中做到单据齐全，有据可查，仓库的工作就是真实全面的反映实物的流转过程。
仓库的账务与实物，一般来讲必须做到日清月结，但在大多数企业，作到每天结账的可能性很小，主要原因是单证的不齐全，还有一个重要的原因就是工作量太大，企业所给予的人力物力不能完成这项繁重的工作。为尽可能的做到帐务与实物的一致，并与财务要求保持一致，财务部一般会要求仓库每月盘点一次，以满足会计核算的要求，在我们这里，每个季度财务部与仓库部/生管部会同盘点一次，并以半年度盘点和年底盘点最为重要。

仓库盘点是一顶日常工作，是账务与实物之间的一个衔接点，当发现账务与实物出现差异的时候，就要查明原因，做出处理结果，不同的差异原因得出不同的处理结果，主要的处理结果有账务调整，补充单据，盘亏赔偿损失等。

现在主要讲一下仓库盘点的注意事项：

1．部门配合：一个正常生产经营的企业他的物流是时刻变动的，是一个动态的指标，而企业盘点的目的，就是要查出某一个时间点的库存量，而库存量却是一个静态的指标，这就形成了一个矛盾，这就要求生产和销售部门在盘点期间暂时停止物料的收发运作，达到仓库所需要的无变动状态。所以在盘点期间，即使生产出货照常进行，也要将生产所需物料提前发放到生产线上，以达到仓库物料的静态。此时的盘点要求只局限于仓库本身，如果是年底全面盘点，生产和一切物流要全部停止动作，生产线上没有完工的物料在逻辑上还要退回仓库，再进行全面的盘点。

2．人员配置：仓库的盘点必须配备一定的人员，参与盘点的人员必须具备一定识别和计量物料的能力，对于盘点工作，同时各部门还要有相应的监督机制，除仓管员以外，其他部门的人员也必须参与盘点，比如PMC和财务部，生管部需要检查库存品名数量，财务部不仅要对品名数量进行监督，还要对库存的价值进行计算，各部门人员的共同参与，一定程度上还增强了盘点人员的队伍，加速了盘点工作的进行。

3. 盘点时间：仓库的盘点时间一般选择在月底的一天，当然也会由于临时的需要进行月中盘点。选择在月底盘点的优势很多，月底盘点与仓库每月结账时间保持一致，更利于查找差异，分析差异原因；第二，月底盘点与财务结账保持了数据的共享与协调，提高了数据的使用效率；第三，月底盘点为生产各项数据报表与财务月报表提供了真实有说服力的数据；第四，月底盘点后的数据真实可靠，为下月仓库数据的准确性提供了相应的保障。

4．前期准备：对盘点前的物料，仓库管理员应该提前做准备。，将同一类别，品名的物料放在一起，以便于盘点工作的顺利进行；第二，检查物料卡的收发结存记录，并核对实物数量；

5．详细记录：盘点人员在盘点期间，必须认真核对实物的品名，数量，料号，做到准确无误，对实物过小的原料，还要借助一定的计量工具（如电子称，卡尺等）进行计量，进行专门的称量计算。对于贵重材料成品，还要进行重点记录，精确计量。

6 复盘：根据概率论原理，同一工作失误犯第二次的可能性是很低的。在进行次盘点以后，有条件的企业还要对经过盘点的实物进行复盘，以提高数据的准确性，减少工作中的失误。

7. 查找差异原因：盘点结束以后，相同的品名要将账存数量与盘点数量相比较得到差异，如果差异在合理的范围内，那么就不需要分析差异原因，如果差异率超过企业的规定的范围，就必须对差异做出说明与原因分析，调整帐务，做到账实相符，在这里需要提示的一点就是次月的月初数应该与本月的盘点数相等，而不是与帐务结存数相等，否则就会将差异数带入到下月的帐务当中，盘点也自然失去了他应有的意义和效果。

8. 临时事件处理办法：仓库在盘点期间，如果碰到必须的物料收发，比如急需的供应商送货，成品的入库及客户送货，通行的做法是可以将收发的单据日期推后一天（到达下一个月份），并对入库的原料进行隔离处理（不参与盘点），对出库的成品在发货前盘点（需参与盘点），目的就是在这种紧急情况发生时，避免造成帐务的混乱和实物的不相符，保持帐务逻辑关系的顺畅。

盘点工作对维护企业资产存货的完整准确，及时发现问题，分析原因，处理问题，改进工作方面有着相当重要的意义，并为会计信息汇总归集的准确性提供了相应的保障，对了解企业资产状况，物流状态提供了资料，为公司决策机构提供了有力的信息来源.



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仓储管理作业源于商务，由于国内众多WMS系统独立于开发应用，脱离商务处理系统（ERP、SCM、CRM等）无法实现商流和物流一体化管理，增加了流通企业管理的难度和管理成本。
由于医药流通行业的仓储管理涉及到GSP管理，并且批号要求严格、效期管理要求高，这些要求综合在一起，管理难度复杂、难度大，是目前国内WMS系统难以解决的问题。

综合我国流通企业的管理向网络化、信息化方向发展的现状，以及对仓储管理的精细化要求，仓储管理系统（WMS）将向以下几个方向发展：

一体化企业业务管理系统、WMS一体化应用，提高对客户订单的反映速度，及时反馈信息；实现业务管理与物流作业协同，满足企业商流物流一体化管理的系统。

集体化现代仓储管理不仅是对业务系统的商务交易进行物流作业反映和作业结果反馈，而且还涉及到现代物流和技术的集成，以实现物流作业和数据采集的自动化管理，如与自动导向车、传输带、升降机、堆垛机、电子标签、RF等设备和技术的集成。在仓储作业的整个过程中，可以利用现代仓储自动化控制设备实现货物的自动上架和下架作业，利用条码、无限射频、手持终端、电子标签等数据采集和仓储作业的自动化和智能化。

柔性化企业的发展是一个动态的过程，如企业发展战略、业务范围、业务流程都会不断地进行调整，WMS需要根据企业的业务变化进行相应的调整和扩展，满足企业不断变化的管理要求，以适应企业的发展。仓储管理系统（WMS）应遵循体系架构化、工具平台化开发理念，以适应企业发展过程中不断变化的需要，为企业持续发展提供信息化保障。

体系架构化，是指开发设计中考虑了仓储作业管理的整体性，搭建了仓储作业管理的整体架构，主要包括作业信息读取管理、复核拼箱管理、复核发货管理、配送管理、数据采集设备接口、自动化仓库设备控制系统接口等。

工具平台化，是指为了适应企业信息化应用的扩充和组合，满足企业个性化的需求，例如，时空软件就在其系统内提供了了多个基本管理单元模块和开发工具，用户的技术人员通过一个实施周期就能掌握开发工具的应用，可以更快地响应企业业务不断变化的需要，实现WMS系统纵向和横向的应用扩展，满足企业长远发展的需要。

行业化不同的行业有不同的管理要求，如，贵重商品对单品的管理要求比较严格，药品和食品对效期、批号和批次的管理要求严格，药品管理行业特色的GSP管理，一套WMS软件不可能适应行业管理的需要，要走行业化和专业化的道路。针对药品流通行业的管理特点，对采购入库、采购退货、库房管理、销售出库、销售退回以及越库管理等业务，进行系统的规划。把采购业务、库存业务、销售业务中涉及商品流动的作业环节，通过WMS进行管理，实现流通企业对商务和商品流动作业的管控一体化，并优化作业流程，减少不增值的作业环节，提高商品周转率和准确性。



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 传统的仓储作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。 传统型货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。 然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。  
一种与所谓的“仓库关键业绩指标 (Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。 货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。 货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。   

由于很少的仓库管理系统(WMS) 和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。 究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。 针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。 软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则 (Complementary)，相容性法则 (Compatibility) 等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。   

无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：   
  
    根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；   

评估建议每一货品的货位和可用货位；   

在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；   

将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；   

三维图形化或数字化的分析结果输出;   

进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。 一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。 调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。   

周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。   

销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。   

单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。   

分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。   

通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。   

货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。 规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。 大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。 而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。 例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。   

规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。   

规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。   

规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。   

规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。   

规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。   

规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。   

规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。   



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