灌浆料常见的八大问题及处理措施

　　施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下列规定：

　　1 所有试件均应及时进行唯性标识;

　　2 混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定;其制作要求、试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081等的规定;

　　3 钢筋试件、预应力筋试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试验方法等应符合国家现行有关标准的规定。

　　三、灌浆料搅拌后迅速凝结

　　(1)砂率偏低或砂子中细颗粒含量少，使灌浆料保水性低，砂子含泥量大易产生浆体沉降，即“抓底”。提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保证灌浆料的工作性和强度。

　　(2)胶凝材料总量少，浆体体积小于300L/m3，掺加粉煤灰，特别是配制低强度等级的大流动性灌浆料，粉煤灰掺量应适当提高。从而提高其保水性。

　　(3)石子级配差或为单一粒径的石子。调整石子级配，单一粒径的石子应提高砂率

　　(4)用水量大，使灌浆料拌合物粘聚性降低。提高外加剂减水率或增加外加剂掺量，减少用水量。

　　(5)外加剂掺量过大，且外加剂含有泌水的成分。减少外加剂或在外加剂中增加增稠组分和引气组分，提高灌浆料的粘聚性，防止泌水和离析

　　(6)由于储存时间过大，水泥中熟料部分已水化，使得水泥保水性差，外加剂中复合增稠组分和早强组分。

　　(7)使用矿渣粉或矿渣硅酸盐水泥，本身保水性不好，易泌水、离析提高水泥用量或粉煤灰用量，减少矿渣粉用量，或更换水泥品种。

　　四、灌浆料的滞后泌水

　　滞后泌水：是指灌浆料初始时工作符合要求，但经过一段时间后(比如1h)才产生大量泌水的现象。其产生的可能原因为：砂率偏低、外加剂缓凝组分较多等。产生滞后泌水的原因及对策：

　　(1)真实砂率低，砂含石过高：提高砂率，增加真实砂含量

　　(2)砂子中细颗粒含量少：提高掺合料用量，做必要补充

　　(3)石子级配不合理、单一粒径：提高砂率2--5%

　　(4)水泥、掺合料泌水率大：更换水泥、掺合料;外加剂中增稠组分

　　(5)粉煤灰颗粒粗、含碳量高：更换粉煤灰

　　(6)低强度等级灌浆料：采用引气剂或提高胶凝材料用量

　　(7)高强度等级灌浆料：减少外加剂掺量或减少外加剂中缓凝组分

　　(8)罐车中有存水：在装灰前倒转搅拌罐，将存水排放干净

　　(9)不明原因：改变外加剂配方或采取以上综合措施

　　五、灌浆料的异常凝结

　　①、急凝：灌浆料搅拌后迅速凝结。这种现象在日常工作中很少遇见，一般就是：水泥出厂温度过高、水泥中石膏严重不足、外加剂与水泥严重不适应、热水与水泥直接接触等。

　　②、凝结时间过长：这种现象就经常遇见，它可分为两种情况：

　　A、整体严重缓凝;

　　B、局部严重缓凝。种情况多半是由外加剂原因造成的，由于掺加了不合适的缓凝组分(有很多缓凝组分受温度等影响其凝结时间变化显著)，或外加剂掺量超出了正常掺量，造成了灌浆料的过度缓凝。

　　第二种情况如楼板或墙体灌浆料的绝大部分凝结正常，局部灌浆料缓凝，原因可能有：

　　a、外加剂采用了后掺法，灌浆料搅拌不均匀，造成外加剂局部富集;

　　b、现场加水，灌浆料粘聚性降低，发生泌水或离析，浇捣时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量;

　　c、外加剂池中带缓凝组分的沉淀物不易搅拌均匀，造成灌浆料局部过度缓凝。

　　六、灌浆料“硬壳”现象

　　浇筑灌浆料后，灌浆料表面已经“硬化”，但内部仍然呈未凝结状态，形成“糖芯”，姑且称之为“硬壳”现象。并且常伴有不同程度的裂缝，该裂缝很难用抹子抹平。这一现象经常出现在天气炎热、气候干燥的季节。其实表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分过快蒸发使得灌浆料失水干燥造成的。表层灌浆料的强度将降低30%左右，而且再浇水养护也无济于事。除了气候因素，外加剂配料的成分和灌浆料掺合料的种类也都有一定的关系，外加剂含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳。使用矿粉时比粉煤灰更为明显。

　　解决办法：

　　①、对外加剂配方进行适当调整，缓凝组分使用磷酸盐等，避免使用糖、木钙、葡萄糖、葡萄糖酸钠等;

　　②、使用粉煤灰做掺合料，其保水性能比矿粉优异;

　　③、如表面产生细微裂缝，可在灌浆料初凝前采用二次振捣消除裂缝，以免进一步形成贯穿性裂缝。

　　④、有效的办法应该是施工养护措施，即尽量避免灌浆料受太阳直射，刚浇筑完毕的灌浆料可采用喷雾和洒水等养护方法。

　　七、灌浆料在生产过程中突然发现坍落度损失较快

　　①、外加剂减水组分发生变化;

　　②、池中外加剂较少，为沉淀的钠等早强组分;

　　③、水泥成分发生变化等。这些问题可通过调整外加剂组分或其掺量予以解决。

　　八、析盐”现象

　　冬季或春、秋季节试块或构建表面有时会出现“析盐”现象。其外部是因为温差变化的影响，其内部是因为灌浆料中钠(纯度不低于98%)掺量超过水泥重量的0.8%时即会出现表面析盐现象，它不利 于表面装修。灌浆料碱含量高也可导致上述现象。另外可能也以水泥的凝结时间(水化热峰值)有关，早强水泥一般不会出现析盐现象。

　　九、干燥环境不适宜使用火山灰水泥

　　干燥环境使用火山灰水泥，其内部水分会很快蒸发掉，水化生成胶体的反应就会中止，强度也会停止增长，而且已经形成的水化硅酸钙凝胶还会逐渐干燥，产生较大的体积收缩和内应力，从而形成微细裂纹。在表面，由于碳化作用使水化硅酸钙凝胶粉结成为碳酸钙和氧化硅的粉状混合物，因此使已经硬化的灌浆料表面产生“起 粉”现象。所以，对于处在干燥环境中的地上灌浆料，不宜采用火山灰水泥。某工程曾使用火山灰水泥配制的灌浆料，其结构同条件制作的试件较标养28d强度偏 低10-30%，而且试件破碎后内部有不同程度的“掉粉”现象，这一实例充分说明火山灰水泥在干燥环境中水化反应很不充分。

　　十、使用高端建材灌浆料进行构造柱施工的注意事项

　　使用高端建材灌浆料进行构造柱施工的注意事项具体包括哪些内容呢，下面本平台为大家带来相关内容介绍以供参考。

　　设置钢筋灌浆料构造柱是提高多层砖房屋抗震能力的一种措施，但是，当前许多施工单位在灌浆料构造柱施工过程中，不注意施工质量，不但不能起到增强抗震能力的作用，还将影响到建筑物的整体性建筑物带来隐患，因此我们必须重视构造柱的施工质量。

　　十一、构造柱的断面和配筋

　　构造柱的断面尺寸不应小于240mm×180mm，通常应用小断面尺寸为240mm×240mm。

　　构造柱的钢筋常用工级钢筋，纵向受力钢筋一般为4Φ12。箍筋直径为4～6mm，其间距不宜大于250mm，且在柱上下端宜适当加密;地震烈度7度时超过6层、8度时超过5层和9度时，构造柱纵向钢筋宜采用4Φ14，箍筋间距不应大于200mm;房屋四角的构造柱可适当加大载面及配筋。

　　十二、构造柱与圈梁的连接

　　为了增强多层砖混结构的钢度和抗震能力，构造柱必须与圈梁连接。构造柱与圈梁相交的节点处，要适当加密构造柱的箍筋，加密范围从圈梁上、下边算起均不应小于层高的1/6或450mm，加密的箍筋间距不宜大于100mm。

　　十三、构造柱的根部

　　构造柱的根部一般不设基础或扩大底面积。构造柱的埋置深度从室外地坪算起不应小于300mm。

　　当墙下有基础圈梁时，构造柱根部可与基础圈梁联结;若无基础圈梁时，可在构造柱根部增设灌浆料底脚，其厚度不应小于120mm，并将构造柱的竖向受力钢筋锚固在灌浆料底脚内。

　　十四、灌浆料施工要点

　　顺序绑扎钢筋、砌砖墙、支模板、浇筑灌浆料。

　　配筋：必须严格按设计规定执行。纵向受力钢筋的末端应做弯钓，若需接长时，可采用绑扎接头，搭接长度一般为35倍钢筋直径。在绑扎接头区段内的箍筋间距不应大于200mm，箍筋应做成封闭式。

　　底层构造柱的纵向受力钢筋与基础圈梁或灌浆料底脚的锚固长度不应小于35倍纵向钢筋直径，并保证钢筋位置正确。箍筋的接头(弯钓叠合处)应交错布置在四角纵向受力钢筋上。箍筋转角与纵向受力钢筋交叉点均应扎牢。