一、ppap常见问题

1、不知道填写psw上“图纸更改等级”“重量”；

2、检验结果不是全尺寸；

3、图纸尺寸不编号；

4、流程图、fmea、控制计划对不上，应是生产控制计划还是试生产控制计划不清楚；

5、cpk数据是编出来的；

6、msa的数据不真实。

二、apqp常见问题:

a、控制计划常见问题如下：

1、样件，试生产，生产三个阶段没有分开；

（设备设施、工序数、检验频次）

2、产品特性和过程特性未分开；

3、产品和过程特性不全；

4、没有全尺寸检验过程；（ts16949要求）

5、对控制方法不理解；

6、反应计划单一。

b、apqp的缺点：

1、供方开发没有做为重点，只是要求了原材料清单；

2、设备、设施设计、制造和验收没有强调；

3、工装、量具设计、制造和验收没有强调；

4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入；

5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。

三、fmea常见问题：

1、失效的模式分析不全；没有列出以前出现过的缺陷清单；

2、s、o、d、rpn值不对；

3、dfmea和pfmea对失效方式不分，顾客不分。

4、pfmea没有按过程流程来进行；

5、对是否采取措施不能确定；有的公司一个措施也没有，有的公司每栏均有措施；

6、出现了降低s的错误；

7、关键日期不理解；

8、预防和探测措施不分；控制措施理解不到位。

四、msa常见问题:

1、不是盲测法；

2、当ｇｒamp;r不合格时，没有原因分析，而是把不合格编合格；

3、不是真分析，而是在编报告；

4、只做了grr，没有做别的分析；

5、不会用计数型数据分析。

五、spc常见问题：

1、没有记录生产过程情况；（换刀、换量具、换材料）

2、没有发现异常情况；

3、现场使用时没有控制线；

4、没有对过程起到控制作用，有的公司只有分析结果，没有记录过程。

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