铝件铸造常见的问题有：气孔、裂纹、缩孔和缩松、冷隔。
气孔：铸铝件气孔缺陷可分为五种：侵入气孔、裹携气孔、析孔、内生式反应气孔、外生式反应气孔。在铝铸件中较长见的为前三种气孔缺陷。
裂纹：
铸铝件裂纹的产生主要有两方面的原因：铝铸件凝固方式和凝固过程中的铸造应力。铝铸件具有较宽的凝固温度范围。缩孔和缩松的表现为孔壁表面粗糙，形状不规则，通常出现在铸件较后凝固的位置和热节处。缩松是在凝固后期，凝固区的液相被枝晶分割成一个个孤立的小熔池，小熔池在凝固时体积收缩无法得到补偿而形成的。结晶温度范围宽的合金较容易形成缩松。冷隔
冷隔呈现裂纹状缝隙，但缝隙带有圆角的棱边。冷隔缺陷大部分是由流头凝固阻塞形成的。冷隔缺陷的解决措施主要为提高金属液的充型能力，包括提高浇注温度，提高模具温度，改善排气，优化浇注系统设计等。?

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铝铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。
铝铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量较轻的只有几克，较重的可达到400吨，壁厚较薄的只有0.5毫米，较厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铝铸件的外观质量，可用比较样块来判断铝铸件表面粗糙度;表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铝铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
铝铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铝铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命;各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等;内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
铝铸件铸造方法选择的原则：铝铸件优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。铝铸件铸造方法应和生产批量相适应,低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产，铝铸件可以单件铸造也可批量生产。



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铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物，且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜，是铸铝件显得很粗糙。所以碱蚀是很重要的，碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能   除尽，如果时间过长，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。 鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的快速出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改善劳动条件，又可降低生产成本。


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