摘要： 介绍ALLCHEM公司新型聚氨酯助剂对汽车座椅，头枕等冷熟化高回弹模塑泡沫制品（High resiliencycold-moulded foam）的工艺及其性能的改善与最近技术进展。
关键词： 冷熟化高回弹 聚氨酯助剂
1.前言
聚氨酯冷熟化模塑泡沫制品主要用于生产汽车座椅、头枕，相对于热模塑制品，具有加工工艺简单，模温适中（45-70℃），消耗能量低；且物理性能优异，脱模时间短，生产效率高等优点。但随着经济的高速发展，特别是近些年我国汽车产销量连续4年世界第一，2012年更是超过了1900万辆。与之配套的汽车内饰企业竞争愈发激烈，土地租金、人力资源、原材料、运输的成本均不断的上升，却很难在产品售价上消化增加的成本。面对现实的种种困难，企业只有通过改变来获得继续生存和盈利的空间。快速脱模、高物性的系统料的改进，可大幅降低人工成本，并可在保证制品的物性前提下，合理的降低产品的密度，从而产生新的盈利点。
2.介绍
很多年来，冷熟化高回弹制品大多采用TM20(TDI/PAPI=80:20)，TM50(TDI/PAPI=
50:50) 等富含TDI的混合异氰酸酯进行生产，优势在于:富含TDI的NCO含量高，低的P/I比可以减少黑料的用量，成本较低；富含TDI生产出的泡沫，弹性好、撕裂强度高、系统料流动性佳，制品密度相对较低。缺点有，纯TDI目前属于剧毒品，受公安部管制； TDI对现场操作人员健康有一定影响；富含TDI的系统料熟化慢，影响生产效率；富含TDI生产的泡沫偏软。
因这几年TDI价格较低，从成本上考虑，富含TDI的异氰酸酯是具有很高性价比的，而从操作人员健康角度出发，需减少TDI的用量。TM50体系是比较适中的比例：物性、成本适中，采购较为方便。但仍需解决熟化慢导致的效率慢，高物性的泡沫无法满足，密度稍偏大的问题。
一般而言，熟化慢可以通过增加发泡型催化剂A1和凝胶型催化剂A33来解决，但增加A33用量，会导致泡沫凝胶速度过快，容易产生来不及合模或制品流不满、缺角、空洞等不良现象，且易导致制品的收缩，胀气，影响泡沫的性能。
泡沫的物理性能一般由主机厂设定，近些年主机厂也在不断提升物性，最常见的物性如撕裂强度不得低于2.0 N/cm,高要求的要大于2.3-2.5 N/cm；拉伸强度不得低于90Kpa，高要求的要大于100-120Kpa。压缩变定由小于10%提高到小于5%。在异氰酸酯相对固定的条件下，则需要从组合聚醚组分里进行研究，选择合适的聚醚、聚合物多元醇和交联剂、硅油、催化剂等。
密度一般也有主机厂进行设定，但一般主机厂会给出一定的范围，比如座椅有些主机厂要求是45±5Kg/m3,如能在40-42密度区间能够达到主机厂的性能要求，这样也可降低成本。一般降低密度通过增加水来实现。水是化学发泡剂，通过与异氰酸酯反应生成CO2产生气体，从而降低制品密度。但水份一旦过多，会因体系内的水-异氰酸酯反应（吹发反应）大于多元醇-异氰酸酯反应(凝胶反应)，导致脱皮，中心空洞，甚至塌泡现象。
因此，在选择一个较为固定的异氰酸酯体系下，另一个主要的原材料为聚醚、聚合物多元醇，固定一个聚醚体系有利于成本的控制。考虑到目前主机厂的基本的性能要求和成本因素，聚醚多元醇可选择4800分子量至6000分子量，聚合物多元醇可选择3628（28%固含量），H45（43%固含量）等普通常用类型，国内生产厂家如上海高桥，天津三石化，金浦锦湖，钟山石化，山东东大等。设定这类标准聚醚产品，易于采购，价格透明，供应链顺畅，整个成本较易控制。
在选择固定的异氰酸酯和聚醚体系（330N与POP比例）下，需要改进物性和工艺性能，主要是依靠新型的助剂来实现。本文主要集中讨论助剂对整个泡沫性能和工艺条件的影响，因助剂占整个系统料的比例较低，通过助剂的应用，以最小的成本，赋予泡沫新的生命力