对于磨削加工来说,磨削下来的磨屑非常细小,而且在磨削过程中会产生大量的热量,因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能,还要考虑切削液的过滤性,如选择的切削液粘稠度过大,切屑不能及时沉积下去或被过滤出去,那么就会随切削液循环到加工区划伤工件表面,影响工件表面的光洁度。因此对于精磨或超精磨宜选用低粘度减磨切削油或半合成减磨切削液,如“联诺化工"的半合成切削液SCC638,对于半精磨或粗磨可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液,如“联诺化工"的半合成切削液SCC638A和全合成切削液SCC750A。

在选择切削液时,除考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外,还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等。切削油宜选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂,这样既可达到润滑减摩,也有很好的冷却和易过虑性。但是切削油在高速切削时烟雾较重,闪点低,危险系数较高,而且挥发快,增加用户使用成本,因此在条件允许的景况下尽量选用水溶性切削液。
水性切削液要考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂,对于工序间存放时间较长的工件,在加工时宜选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液,因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀而生黑色的“硅斑"。切削液的PH值多保持在8-10之间,如果防锈性不好,铜材在碱性条件下很容易被腐蚀,因此水溶性切削液一定要有良好的防锈性能。
切削液的使用与维护铜及其合金切削液的配制和使用与普通切削液的配制和使用基本相同,只是在稀释水的选择上更加严格.因为水中的许多离子对铜会产生腐蚀作用,如果这些离子含量过多会降低切削液的防锈性能,尤其是工序间的防锈,例如氯离子、根离子、重金属离子等。另外一些离子还会与切削液中的防锈剂发生反应,降低切削液的防锈性和稳定性(如钙、离子等)。因此尽量选择硬度较小的应或经过离子交换软化后的稀释水,以保证切削液的使用效果和使用寿命。



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自然界已发现的含铜矿物有280余种，主要为黄铜矿、辉铜矿和斑铜矿，其中黄铜矿占70%左右。黄铜矿的晶体结构为四方晶系，晶格能为17500kJ，Cu原子和Fe原子处在四面体的顶角，每个S原子被2个Cu原子和Fe原子包围，常为致密块状或粒状。黄铜矿具有很好的电子导电性能，可以促进药剂与矿物表面的作用，增强其可浮性。

黄铜矿是自然界中自诱导可浮性和捕收剂诱导可浮性较好的矿物之一，在弱碱性及中性环境下具有良好的疏水性，但在高碱环境下会与水形成氢键，从而降低其可浮选性。Gardner等用改性的单泡浮选管对黄铜矿浮选粒子进行了研究，研究表明，矿物表面的阳极氧化生成的附着在矿物表面的单质硫是改变矿物亲水性的关键因素。



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到国外采购废杂铜不能光贪便宜，要针对产品应用要求、加工利用方式进行采购，否则将对产品质量、加工难度和环境治理产生严重影响。

废杂铜的预处理是重要的一环，否则严重影响产品质量，增加加工难度，要仔细“分拣”、“分类”、“分离异类金属和有机物”，让用户按铜品位要求择优选择，要修订现有的分类标准。
根据现有的国际先进水平，用经“三分”后清洁的废杂铜直接再生利用，稳定生产合格的电工用铜杆，废杂铜的入炉（单一或者混合加料）平均品位对连续熔化、精炼和连铸连轧的生产方式≥96%，而对批式熔化、精炼和连铸连轧的生产方式≥94%，否则生产不稳定，合格率低。因此对废杂铜的预处理，确保原材料入炉品位是保证铜杆质量的基础。由此生产出的合格铜杆，其含铜量必须≥99.90%。否则首先是首要技术指标导电率不合格，达不到100%IACS的标准要求。
精炼工艺及其装备必须升级换代是解决质量问题的关键之一。要采用先进的微合金化处理及其精炼剂；精炼工艺应用先进的过程控制技术；采用先进的连续式或批式熔化炉、精炼炉及其控制系统，目前老式的炉子不仅精炼效果差，而且炉子热效率太低，炉渣中的含铜量高的竟达到百分之几十，这样必然浪费能源，技术经济指标低下；必须配备符合环保要求的三废处理系统；采用炉前分析，对成分进行监控是有效的手段之一。



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