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在精密注塑加工的时候，熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。

一般来说，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成这个问题的原因总结如下：

一、原因：模具排气不良。首先，检查熔体或其他物体是否凝固，以及浇口处是否有异物，以防止模具排气孔堵塞。

解决方案：如果在堵塞物移除后碳化点仍然出现，应在模具接合处增加通风孔，或通过重新定位浇口，或通过适当降低夹紧力并增加排气间隙来实现重新闭合加速合流的汇合。在工艺操作方面，也可以采取降低材料温度和模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脱模剂使用不当。

解决方案：在精密注塑模具加工成型中，通常只有少量的脱模剂均匀地涂布在不容易剥落的部位，如线头，原则上脱模剂的用量应尽可能减少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的温度过低，低温熔融物料分流收敛性能差，容易形成焊接痕迹。如果塑料部件的内外表面在相同的地方产生焊缝细纹，通常是由于材料温度太低而导致焊接失败。

解决方案：可适当增加机筒和喷嘴的温度，或延长喷射时间以提高材料的温度。同时，应控制模具中冷却剂的吞吐量，以适当提高三色立式注塑模具的温度。通常情况下，塑件在焊缝处的强度差。如果在产生焊接痕迹的汽车注塑模具的相应部件上进行局部加热，并且模塑部件的熔接部分的局部温度升高，则塑料部件的焊接部分的强度通常会增加。

四、原因：精密注塑模具加工设计不合理。

解决方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，则会导致焊接不良。在设计塑料主体结构时，应确保塑料部件的最薄部分必须大于成型过程中允许的最小壁厚。此外，应尽量减少插入物的使用，并且壁厚应尽可能均匀。