常见的断桩形式

　　在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等影响，极易发生断桩事故，一般而言，常见的断桩形式有以下4种。

　　混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土所充填，其原因是：由于导管下距孔底过远，混凝土被泥水稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。

　　桩身中段出现混凝土不凝体，其原因是：受地下水活动的影响或导管密封不良，泥水浸入使混凝土水灰比增大。

　　桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩开，其原因是在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。

　　桩身出现空洞体，其原因是：未采用“回顶”法浇注，而是采用从孔口直接倒入的办法浇注混凝土，导致混凝土产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。

　　产生断桩的原因分析

　　断桩作为产生严重质量事故的重要原因，对于诱发断桩的因素，我们必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生。分析起来，断桩产生的原因有以下几个方面。

　　在灌注混凝土过程中，由于测定已灌混凝土表面标高错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象，形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误认为是混凝土表面。因此，必须严格按照规程规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

　　在灌注过程中，导管的埋置深度是一项重要的施工指标。由于导管埋深过大以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时，因为连接螺拴拉断或导管破裂而产生断桩。

　　产生卡管现象：由于人工配料的随意性较大，加之责任心又差，势必造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出的混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管：坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管。这些都会导致卡管现象，造成断桩。所以，要严格控制混凝土配合比，

　　缩短灌注时间，这是减少和避免此类断桩事故的重要措施。

　　坍塌：由于工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视又不够，有甚者分包或转包，施工人员没有经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质时，造成类泥砂性断桩。这类现象断桩占有相当大的比例，较为严重，而且位置深、难处理，这也是导致工期无限延期及成本增加的重要因素。

　　特殊原因：由于导管漏水、机械故障或停电造成施工不能连续进行，井中水位突然变化等因素，都可能造成断桩。因此，认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量是十分重要的。

　　断桩的处理方法

　　如不慎发生钻孔灌注桩的断桩事故，应进行及时补救，笔者认为一般补救处理措施主要有以下几种：

　　二次造孔法

　　若断桩位置在10m以下，钢筋笼被混凝土埋置较浅，且通过调试能将钢筋笼提升，应迅速将其整体提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后再就位钢筋笼，重新灌注水下混凝土。

　　若断桩位置距地表10m以下且混凝土已终凝时，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻，在原桩位进行冲击钻孔，直至钢筋笼底口以下1.0m，然后将钢筋笼整体或一根根地吊出孔外，接着再进行二次造孔至设计直径，清孔后重新就位钢筋笼，灌注水下混凝土。

　　开挖法（明挖法）

　　若断桩位置距地表5.0m以内，且地质条件良好，桩位处为旱地时，可采用开挖法接桩。当混凝土强度达到设计强度80%以上时，开挖桩基周围土方至断桩位置，将混入泥浆、孔底沉渣的桩头混凝土凿除，直至密实混凝土层，将表面混凝土凿毛，将钢筋笼表面的泥浆刷干净后，复核桩位、支立钢模、分层浇筑、振捣混凝土、拆模后盖上土养生。

　　调整桩位法

　　若桩基工程量不大，且断桩为施工的根桩基础时，也可报监理、设计单位，同意后，通过调整桩位（中线不变）来进行解决。