强夯图片之强夯复合地基设计思路
在 强夯复合地基设计时，首先要搞清楚采用复合地基加固地基的目的。采用强夯复合地基加固地基的主要目的可分为三种情况：一是提高地基承载力；二是减小沉降量；三是两者兼而有之。对上述不同情况复合地基设计优化的思路是不同的，下面分别加
以讨论。
对沉降量大小控制要求不是很严，主要要求保证地基稳定的工程属于上述种情况，主要解决地基承载力不足。若软弱土层不厚，整个软弱土层都得到加固，也属于这种情况。有桩体复合地基承载力情况可知，提高桩的承载力和提高复合地基置换率均
可有效提高复合地基承载力。
对散体材料桩，桩的极限承载力主要取决于桩周土对他的极限侧阻力。饱和黏性土地基中的散体材料桩桩体承载力基本上由地基土的不排水抗剪强度确定的。对某一饱和黏性土地基，设置在地基中的散体材料桩的桩体承载力基本是定值。提高散体材料地
基承载力只能依靠强夯置换率。在砂性土等可挤密地基中设置散体材料桩，在设置桩的过程中桩间土得到振密挤密，桩间土抗剪强度得到提高，相应散体材料挤密性的承载力也得到提高.
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强夯图片之什么情况下使用强夯机
一、工作原理
强夯机法加固原理如下:土是由固体颗粒,水和气体三部分组成的三项体系。土体在重锤的作用下将土体中气体排出,在夯点周围出现径向裂缝,形成软土中空隙水的渗透通道,为超静水压力的消散创造了条件,相当大的夯击能转化为土体的压缩变形,随夯击能
积累,土体强度获得提高。
在具体施工中必须根据现场实际情况,采用试夯确定强夯参数。
1.有效加固深度。强夯的有效加固深度可采用Menard经验公式估算:
式中:WH-锤重×落距;K-为影响深度折减系数;D-加固深度。
也可按表1确定:
2.单击夯击能:单击夯击能等于锤重×落距,在具体施工中是由有效加固深度确定的。实际施工中表明,在相同单击夯击能的条件下,重锤低落距较轻锤高落距加固效果好,故在起吊能力许可情况下,宜采用较重的夯锤。
3.夯击能:强能时,空气被排出,土体压缩,孔隙水压变化,当地基土中的孔隙水压力达到土的自重压力时,即认为土体接收的能量达到饱和,该能量为夯击能。实际施工中夯击能的确定一般有两种办法:一是通过埋设在地基中的孔隙水压力计测得的孔
隙水压力变化判断适宜的基数,当在两击或三击测得的孔隙水压力接近时即可判定达到夯击能;二是通过夯击数和夯击沉量关系曲线确定夯击能,相邻两击之间的夯击沉量的差值在50~100mm,且夯坑周围隆起,即认为达到夯击能。
施工中测夯击沉量比测土中水压力简单,一般在工程中以夯击数和夯沉量关系曲线确定夯击能,有经验的工程师也可直接从夯坑周围地面隆起程度判断。
4.夯击遍数。夯击遍数国内一般为2~3遍,但还要根据地基土的性质确定,地基土渗透系数低,含水量高,需再增加一次,一遍为低能量满夯。
5.夯击间隔时间。夯击间隔时间是指主副夯施工时间的间隔,主要根据孔隙水压力消散的情况而定,一旦孔隙水压力消散,即可进行副夯作业。可以通过试夯过程中的孔隙水压力测量确定。当缺少实测资料时,可根据地基土的渗透来定。
6.夯点布置及夯点间距:夯击点可按方形或梅花形布置。遍的夯点间距要远,使得深层土得到加固,然后中间补插副夯点。夯点间距通常是6~10米,考虑到地基的应力扩散作用,夯点布置范围则宜比基础范围大H/2(其中H为加固的深度)。当土质差、软土层
厚时应适当增大夯点间距,增加夯实遍数达到加固目的,当软土层较薄而有砂类土夹层或土夹石填土时可适当减小夯距。
二、强夯施工设备及工艺流程
强夯设备比较简单,包括:1.起重设备(履带吊即可);2.大吨位重锤(可用铸铁锤或钢壳包混凝土芯锤);3.门支架;4.自动脱钩装置;5.水压力观察计;6.水准仪,经纬度仪等测量设备;7.推土机。
工艺流程如下:平整场地→布置孔隙水压力观察计→夯点布置→遍夯击→平整场地→夯击间隔时间→第二遍夯击→平整场地→满夯或第三遍夯击平整场地→检测。
三、强夯施工要点
1.强夯施工应属于动态信息化的施工方式,强夯参数的选择应根据工程的实际地质情况及规范的经验取值初步确定强夯参数,通过试夯时的综合检测手段验证取值。2.单点夯击数除按现场试夯得到的夯击沉量关系确定,且同时施工现场应满足以下几个条件:夯
坑周围地面不应发生过大隆起;不因夯坑过深而发生提锤困难。3.地基土中孔隙水压力消散有一个过程,对渗透性差的土地基一定要有一个间隔时间。渗透性好的地基可连续夯击,但在具体施工中有不小于72小时的间隙时间。4.对深层加固完毕进行“满夯
”要注意锤印按1/3相互搭接。5.及时
排除夯坑及场区内积水,做好测量及检验工作,认真做好记录。6.做好安全管理工作,施工区域严禁闲人入内。
雁江强夯图片之强夯工程施工常见的六种山区地质_强夯图片,强夯,强夯设备,强夯设备出租,强夯图片之影响强夯机使用寿命的因素
强夯机在工作过程中会反复锤提升到一定高度，自动脱钩装置释放击锤或绳。在登陆锤和锤底过程的强周期性影响有一个强大的冲击波，影响机器的疲劳寿命，并直接影响强夯机的使用寿命，安全和生产成本，因此，疲劳寿命估计起着重要的作用，在强
夯机的设计。疲劳破坏是一种捣固机故障的循环加载引起的疲劳失效的主要原因，往往是远小于峰值根据静态分析来估计“安全”的负荷。从整体上看，对强夯机疲劳问题的研究还处于实验探索阶段，还没有一个令人满意的理论解释的失效机理，只能得到
一些规律，从宏观上。在传统的设计，在程序或详细设计阶段通常使用简单的计算是不真实的产品寿命估算的设计师，这些估计的寿命通常是通过物理样机的耐久性试验获得的，这不但试验周期长，成本高，以及相关的参数和许多失败之间的定量关系不能
得到的测试，测试结果也可能是许多偶然因素。虚拟疲劳设计是一个数字化的基于产品的计算机模型的设计方法，应用计算机技术，视觉图像的虚拟样机及疲劳寿命分析的虚拟环境。在虚拟样机疲劳寿命设计过程的早期阶段进行了分析，然后根据
优化的结果，避免了设计的盲目性，提高物理样机试验的可能性，从而大大缩短产品开发周期。因此，如何利用计算机技术，通过虚拟样机实现强夯机进行疲劳寿命，是一个重要而长期的任务
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