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钢板桩支护结构属于板式支护结构之一，具有施工速度快、可重复使用、造价相对较低等优点，广泛应用于建筑、市政、港口、桥梁、铁路等领域。
钢板桩打桩机械设备种类繁多，打桩机械及工艺的确定受钢板桩特性、地质条件、场地条件、是否需要拔桩等因素影响，在施工中需要综合考虑上述因素，选择既经济的沉降机械，同时保证施工效率。常用打桩机械有以下几种：
机械手
打拔桩均可，噪音和振动较大
振动捶
打拔桩均可，噪音和振动较大
静压打桩机
低噪音、低振动、打拔桩均可，只能适用于直线段
目前，钢板桩打桩多采用振动法和静压法打桩，振动锤分两种，一种将振动锤安装到挖机上，即机械手，机械手可自行移动钢板桩，不需要吊机辅助；另一种振动锤配履带吊辅助。静压桩机属于新工艺，由日本研制，在国外应用较广，由于其施工费用高，在我国应用还不广泛，但其具有诸多优点：低振动、低噪音、高精度、作业面小。
辅助工法
根据相关工程经验，钢板桩在地基承载力≥150KPa的土层中沉桩效率低，易损坏桩，需借助辅助工法，如：水冲法、预钻孔法、爆破法。
水冲法
通过在桩底部设置喷射口，通过喷射使土松散利于沉桩，但大量的水可能引起副作用，使用中应注意。
预钻孔法
通过预钻孔降低土体的抵抗力利于沉桩，但应控制孔径。
爆破法
先将放进钻孔内然后覆土点燃，形成V形沟槽，实际使用中较少。
钢板桩施工结束拔除时需要注意哪些事项？
1、打桩机及副手臂的安装与拆卸作业，请在平坦而坚硬的地面上进行。
2、二人以上或有导向员共同作业时，请按规定的联络信号作业。
3、打桩机进行装卸时，请使用吊车。吊钩必须具有防止脱钩的装置。钢板桩施工
4、钢板桩施工前请每日检查马达刹车、液压管、以及各部分螺栓、螺母、轴销等是否松脱。打桩机的机油(润滑油)的容量和泄漏检查。
5、副手臂的安装及拆卸，按液压挖掘机铲斗的安装与卸下的要领进行。
6、请检查夹嘴齿块是否磨损过度。
7、请定期清除桩头部的积土等，如果桩头部变形，请切勿除掉。
8、装卸液压管、连接器时请注意关掉液压挖掘机的发动机，待液压系统的内压消除之后进行。如果仍然有内压则会喷油。关于消除内压的方法，请看液压挖掘机公司发行的“操作说明书”。
9、关于液压管的操作，当高压运转漏油接触到皮肤或进眼睛时，将对人体引起极大的危险，因此请戴保护眼镜和厚手套。当高压油喷出时，在喷口用塞头阻挡，并采取停喷的措施。
10、当减振橡胶发生龟裂时，在未更换新的减振橡胶前，请不要开机使用。
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一、一般要求
1、钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于沟槽基础土方施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
2、基坑沟槽钢板桩的支护平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量复合板装模数。
3、整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
二、支护线测量
依据基坑、沟槽开挖设计截面宽度要求，测放出钢板桩打设位置线，用白石灰标示出钢板桩打设位置。
三、钢板桩进场及堆放场区
按施工进度计划或现场情况组织钢板桩进场的时间，确保钢板桩的施工满足进度要求，钢板桩的堆放位置根据施工要求及场地情况沿支护线分散堆放，避免集中堆放在一起造成二次搬运。
四、钢板桩施工顺序
钢板桩位置的定位放线—挖沟槽—安装导梁—施打钢板桩瞩—拆除导梁—清理锚杆处标高的土方—挖土—排污管、检查井施工—回填石屑、土方—拔除钢板桩。
五、钢板桩的检验、吊装、堆放
1、钢板桩的检验
对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
（1）外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。需注意：
a、对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；
b、割孔、断面缺损的应予以补强处理；
c、若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观质量检查。
（2）材质检验：对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验：每20-50t重的钢板桩应进行两个试件试验。
2、钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊装的方法进行操作。吊运时，每次吊起的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口避免损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
3、钢板桩堆放
钢板桩堆放的地点，要选择在不会应压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：
（1）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方面；
（2）钢板桩按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
（3）钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫放枕木，垫木间距一般为3~4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。
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