我国环保设备行业产值将有望超过500亿元。技术水平大幅提升。行业未来将以突破关键共术为目标。以行业关键共术为依托。以产业链为纽带。培育创建技术研究中心。
创建绿色示范工厂，提高行业绿色制造的整体水平。差异化，集聚化融合发展。向系统设计，设备制造，工程施工，调试维护，运营管理一体化的综合服务商发展，中小企业则向产品专一化，研发精深化，服务特色化，业态新型化的“专精特新”方向发展。生产智能化形成一批由企业，中小型企业配套。绿色化。实现生产过程精益化管理。水效和污染物排放对标达标开展生产过程中能效绿色供应链的应用绿色工艺加大绿色设计同时环保设备行业将智能制造和信息化管理水平产业链协同发展的聚集区。
产品多元化，化发展。企业将逐步开发形成针对不同行业，具有自主知识产权的成套化，系列化产品，针对环境治理成本和运行效率，重点发展一批智能型，节能型环保装备，根据用户治理需求和运行环境，打造一批定制化产品。同时，加强环保装备产品建设，建立培育管理体系，推动社会化质量检测服务，提高产品质量档次，提升自主市场认可度，提高附加值和国际竞争力。
拓展国际市场。环保设备企业将通过技术引进，合作研发，直接投资等方式参与海外环保工程建设和运营，采取优势互补，强强联合形式，积较拓展国外市场，实现国际化对接。近年来，为加速推进生态文明建设，各地陆续开始了对水泥行业的排放改造。河北，河南，安徽，北京，福建，贵州，广东等省市都了水泥行业排放政策，一场旨在进一步严格水泥行业主要污染物排放指标的环保风暴正式掀起。
河北为例，今年3月，河北省又印发《水泥工业大气污染物排放标准》，将颗粒物，二氧化硫，氮氧化物的排放限值限定为10mg/m30mg/m100mg/m3。不过，水泥行业的排放并非“一日之功”，一些现实问题依旧阻碍着水泥排放的推进。公开报道显示，当前部分省市虽然相继了排放标准，但是并没有统一的标准，以氮氧化物减排为例，各省市标准从50mg/m3到150mg/m3均有涵盖。
由于不同排放标准，对技术选型以及生产成本增加有着不同程度的影响，因此如果不能统一水泥行业排放标准，对于标准更严格区域的水泥企业而言，市场竞争优势将被削弱，并且也可能降低企业的排放改造积较性。水泥行业“三大污染物”（粉尘，二氧化硫，氮氧化物）减排是水泥行业实现排放的关键。然而，三大污染物的减排难度也存在较大的差异。
但脱硫，实现排放问题不大。氮氧化物的治理难度高，目前国内脱硝技术流派众多，但是真正实现稳定运行并达到地方排放要求的不多。粉尘治理难度低总体而言氮氧化物减排也成为了限制当前水行业排放推进的关键。目前国内水泥企业基本能够做到10mg/m3的排放标准。二氧化硫治理方面也基本能够应对即使未来粉尘排放标准进一步严格。但由于水泥生产工艺本身具备脱硫特性。因此国内水泥熟料企业大约仅有一半需要加装脱硫设施。虽然投资成本较大。
sncr技术（脱硝效率60-70%）在氮氧化物脱除方面。就当前水泥行业氮氧化物减排技术而言更具优势。将氮氧化物排放量控制到100mg/m3是一个关键的“分水岭”。100mg/m3以上。当然在此过程中必须重视氨逃逸问题部分水泥企业可以依靠sncr及脱硝技改来实现。当前成熟的技术仍然是scr。资料显示但是如果水泥行业要将氮氧化物排放量控制到100mg/m3及以下。scr脱硝效率通常可以高达90%以上。相比于低氮技改（脱硝效率30-50%）。
然而，由于水泥行业烟气粉尘含量高，且scr催化剂对反应温度有着严格要求，因此高温除尘成为限制scr技术在水泥行业推广应用的关键。scr是当前水泥行业实现氮氧化物100mg/m3以下稳定排放的重要选择，但是高温除尘问题必须得到有效解决，否则很难保证脱硝系统的稳定运行。同时，催化剂本身属于危险废弃物，故而除了高温除尘之外，失效催化剂的回收处置问题同样需要得到解决。
对此，有业内也指出，当前国内水泥厂scr脱硝项目多采用高温电除尘，但是由于高温会降低电除尘的除尘效率，因此长期使用过程中是否会导致催化剂堵塞，失效等问题还需要时间来考验。总之，加快水泥行业排放的进程，需要制定统一的排放标准，更需要技术上的扬长避短，深度研发研究。用于燃煤电厂scr烟气脱硝的还原剂一般有液氨，尿素及尿素三种。
三种还原剂各有特点，液氨一般采用纯度为99.8%的氨，无杂质，沸点温度为-33.3℃，储存在压力容器中，并有保证严格的安全与防火措施，氨商业上一般运用浓度为20%~30%的尿素，运输时体积大，质量重，蒸发过程需要消耗大量电力，尿素呈颗粒状，储罐需要加热，尿素需要被溶解在水中，蒸汽需要被蒸发，是一种安全的选择。三种还原剂的使用需要配备不同的处理系统。
目前，火电厂的scr系统中的还原剂一般采用液氨或尿素。尿素系统与液氨/尿素系统的主要差别在于安全因素，液氨是乙类危险品。尿素的危险性虽没有液氨严重，但也是一种危险性物质，具有毒性和腐蚀性，低浓度的氨气会眼睛，皮肤和鼻子。而尿素在其储存和运输过程中，均无危险性。液氨法以其简洁的工艺和投资运行费用优势获得普遍应用，但尿素水解或热解制氨工艺不存在化学风险，已在部分城市电厂中逐渐得到推广。
三种方法的比较如下所示。液氨/尿素系统已经得到了广泛的使用，工艺问题。而尿素制氨系统有以下工艺问题需慎重考虑：尿素溶液中加添加剂，可能会有甲醛和尿素添加剂，在管道和罐中容易产生沉淀，且尿素添加剂长期影响scr催化剂使用寿命。近年的研究表明，用尿素作为还原剂时，nox会少量转化为n2o。因其优越的安全性，尿素制氨工艺在scr脱硝工程中得到重视。
不同尿素制氨工艺各有优缺点，需根据项目情况选择。运行成本方面，从低到高依次为液氨系统，尿素水解系统，尿素热解系统，投资成本方面，从低到高依次为液氨系统，尿素热解系统，尿素水解系统。若能有效降低投资，尿素水解制氨系统是一个有吸引力的选择。综上所述，建议对于大机组，由于还原剂用量大，采用液氨制氨系统较节省总体成本。
成为主要大气环境污染物（据某钢铁联合企业环保数据，经过治理后的烟粉尘年排放量约430t，而同期二氧化硫年排放量约820t，氮氧化物年排放量约1400t）。但需考虑液氨保存区为危险工作场所。若为安全考虑。可采用尿素制氨系统。对于小机组。建议尿素制氨系统。其次可选用尿素制氨系统。但尿素制氨操作成本较高。钢铁企业产污环节多。污染物排放量大。经过多年的烟粉尘治理。二氧化硫和氮氧化物排放已超过日常所见的烟粉尘。
成为助推钢铁企业实现绿色，高质量发展的重要内容。主要为烧结