中国装载机行业经过近50年的发展，特别是近10来年的超高速发展，产品技术质量已经有了很大的提高，与世界先进水平的差距已越来越小。2011年，我国装载机行业累计销售装载机192100台，同比增长14.81%。其中，国内市场销售装载机173271台，同比增长10.80%;累计出口装载机18829台，同比增长72.25%，出口增幅远高于国内销量增幅。2011年前三季度我国华东地区和华北地区的装载机需求较大，其中华东地区装载机的销量占全国销量的21.7%，华北地区为19.0%;分产品来看，2011年前三季度5T产品的市场占有率，为66.78%，份额较2010年下降2.88个百分点，其次是3T产品，市场占有率达到22.57%，份额较2010年上升2个百分点。据统计“十二五”期间我国社会固定资产投资仍将保持较高的增长速度，增长率将在20%左右，国家将进一步加大保障性住房建设、水利工程建设、海洋建设工程、铁路、公路、城镇公共交通和基础设施、电力、输气工程、输电工程建设。预计到2015年，我国装载机行业销售量将达到30万台，其中出口将达到4万台，我国装载机行业前景看好。中国现代轮式装载机起始于20世纪60年代中期的Z435型。该机为整体机架、后桥转向。经过几年的努力，在吸收当时世界进的轮式装载机技术的基础上，开发成功了功率为162KW的铲接式轮式装载机，定型为Z450(即后来的ZL50)，并于1971年12月18日正式通过专家鉴定。就这样诞生了中国台铰接式轮式装载机，从而开创了中国装载机行业形成与发展的历史。Z450型装载机具有液力机械传动、动力换挡、双桥驱动、液压操纵、铰接式动力转向、气加力制动等现代轮式装载机的基本结构，为当时世界先进水平。也基本上代表了中国代轮式装载的基本结构。该机在总体性能方面具有动力性好，插入力有掘起力大、机动灵活、操纵轻便、作业效率高等一系列优点。1978年，天工所根据机械部的要求，制订出以柳工Z450为基型的中国轮式装载机系列标准。制订标准时，保留用Z代表装载机，用L取代“4”代表轮式，改Z450为ZL50，就这样制订出了以柳工ZL50型为基型的中国ZL轮式装载机系列标准，这是中国装载机发展史上的重大转折点。该标准制订出来后按当时的行业分工，柳工、厦工制造ZL40以上的大中型轮式装载机，成工、宜工制造ZL30以下的中小型轮式装载机，逐步形成了柳工、厦工、成工和宜工当时的装载机四大骨干企业。到70年代末、80年代初中国装载机制造企业已增加至20多家，初步形成了中国装载机行业。中国轮式装载机已经发展到了第三代，但最基本的结构仍然是由Z450(ZL50)演变而来。第二代变化不很大，第三代变化稍大一些。2001年中国装载机全行业总销售量已突破3万台，居世界装载机市场的前列。因此，中国已经成了世界上装载机产销大国。2006年中国装载机行业全行业总销售量为129，793台，比2005年的112，527台，增长了15.3%，净增了17266台，其净增量超过了中国装载机行业“八五”以前任何一年的总销售量，可以说2006年中国装载机行业又是一个红红火火的丰收年。2007年1-11月，装载机26家主要企业累计销量为143794 台，同比（109397 台）增加34397 台，增幅为31.4%；累计出口为8606 台，占累计销量的6.0%，同比（3234 台）增加5372 台，增幅达166.1%。 [1] 
2008年，中国装载机行业增速不减，1-7月，全国装载机累计销量为12.0449万台，同比增幅达30.5%。中国装载机工业在发展的同时，一些问题也日益显露出来。特别是行业进入门槛极低，价格恶性竞争导致企业盈利能力低下，营销理念缺失，市场难以拓展，产品质量及可靠性差，此外，产品及组织结构老化以及服务升级增加的成本难以消化等因素严重等制约了行业的进一步发展和品质的提高。因此，中国装载机企业必须抓住新的发展形势，在产品研发上体现差异化战略和成本战略，继续加强行业以企业技术中心和高校及科研院所为主体的科研开发体系建设，打造价值链营销，加强品牌建设，提升品牌价值，只有这样才能在新形势下立于不败之地。



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国产轮式装载机正在从低水平、低质量、低价位、满足功能型向高水平、高质量、中价位、经济实用型过渡。从仿造向自主开发过渡，各主要厂家不断进行技术投入，采用不同的技术路线，在关键部件及系统上技术创新，摆脱产品设计雷同，无自己特色和优势的现状，从低水平的无序竞争的怪圈中脱颖而出，成为装载机行业的者。（1）大型和小型轮式装载机，在发展过程中，受到客观条件及市场总需求量的限制。竞争最为激烈的中型装载机更新速度将越来越快。（2）根据各生产厂家的实际情况，重新进行总体设计，优化各项性能指标，强化结构件的强度及刚度，使整机可靠性得到大步提高。（3）细化系统结构。如动力系统的减振、散热系统的结构优化、工作装置的性能指标优化及各铰点的防尘、工业造型设计等。（4）利用电子技术及负荷传感技术来实现变速箱的自动换挡及液压变量系统的应用，提高效率、节约能源、降低装载机作业成本。（5）提高安全性、舒适性。驾驶室逐步具备FOPS&ROPS功能，驾驶室内环境将向汽车方向靠拢，方向盘、座椅、各操纵手柄都能调节，使操作者处于位置工作。（6）降低噪声和排放，强化环保指标。随着人们环保意识的增强，降低装载机噪声和排放的工作已迫在眉捷，许多大城市已经制定机动车的噪声和排放标准，工程建设机械若不符合排放标准，将要限制在该地区的销售。（7）广泛利用新材料、新工艺、新技术，特别是机、电、液一体化技术，提高产品的寿命和可靠性。（8）限度地简化维修尽量减少保养次数和维修时间，增大维修空间，普遍采用电子监视及监控技术，进一步改善故障诊断系统，提供司机排除问题的方法。


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