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业务范围：
房屋质量检测、房屋抗震鉴定、厂房检测鉴定、工业建筑检测鉴定、玻璃幕墙检测、桥梁检测、工程检测、监测钢结构工程检测、焊接工艺评定、产品失效分析、热像检测、建筑物振动检测、地下管网检测鉴定、工业设备可靠性鉴定
6.3 各厂房损伤状况检测
为明确该批受检厂房损伤状况，现场对该批厂房进行了损伤检测。检测结果表明，B13厂房主体结构基本完好，各钢梁柱节点连接基本完好，局部柱高中部系杆弯曲变形，局部柱间支撑和柱脚存在轻微锈蚀;B24厂房主体结构基本完好，柱间支撑及屋面水平支撑基本完好，各构件连接节点基本完好，夹层钢平台中柱底部翼缘板屈曲、柱脚混凝土局部损坏;B27厂房南立面维护钢板开裂，8-9/D轴柱间支撑松弛变形，部分柱脚锈蚀，部分钢柱局部涂层脱落;B28厂房屋面局部拉条断开，部分柱间支撑断开，南侧墙面和屋面檩条局部变形。具体检测结果详见表6.3~6.6。
检测结果表明，B28厂房钢梁和钢柱钢材牌号均为Q345，与提供的电子版设计图纸相一致。
6.5 钢立柱垂直度检测
(1)钢立柱垂直度检测。现场采用RTS112SR5L型全站仪对各厂房钢柱垂直度进行抽样测量(观测包含测量误差和施工误差)，测量依据为《工业建筑可靠性鉴定标准》(GB51144-2008)，具体结果见表6.11。
检测结果表明， B13厂房钢柱最大倾斜率为向北2.25‰，最大位移量23mm;B24厂房钢柱最大倾斜率为向东1.43‰，最大位移量8mm;B27厂房钢柱最大倾斜率为向东1.86‰，最大位移量13mm;B28厂房钢柱最大倾斜率为向东1.41‰，最大位移量10mm;检测结果均满足《工业建筑可靠性鉴定标准》(GB51144-2008)中表7.3.9结构侧向(水平)位移评定等级中B级的要求。
7 厂房钢结构验算
7.1 计算参数
本次采用3D3S 14.0对B13、B24、B27和B28厂房进行安全性验算，结合现场检测和建筑结构图纸，荷载取值如下：
(1)验算荷载取值
恒载：0.3kN/m2(包括檩条及屋面)
活载：验算檩条时取0.5kN/m2
验算B13厂房刚架时取0.30kN/m2
验算B24厂房中榀刚架时取0.30kN/m2
验算B24厂房边榀刚架时取0.50kN/m2
验算B28、B27厂房刚架时取0.35kN/m2
基本风压：0.40kN/m2，地面粗糙度为B类
基本雪压：0.35kN/m2
屋面雪荷载分布系数及风荷载相关系数均参照《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》(GB 51022-2015)确定。
(2)材料强度
各厂房门式刚架钢梁、钢柱及连接板采用现场检测推定值Q345B级钢材，檩条采用设计值Q235B级钢材。
7.2 门式刚架承载力验算
7.2.1 B13厂房门式刚架承载力验算
(1)刚架计算模型见图7.1~7.2
(2)刚架验算结果
验算结果表明，门式刚架钢梁、钢柱强度和稳定应力比均小于1.0，满足承载力计算要求，门式钢梁最大挠度为1/229，满足规范限值1/180要求。门式刚架钢梁、钢柱长细比满足规范要求，承载力验算结果见表7.1。
7.3 檩条验算
受检B13、B24、B27和B28厂房屋面檩条均采用C180mm×70mm×20mm×2.5mm，简支檩条，拉条1道。
7.3.1 B13厂房檩条承载力验算
(1)边部区域
非风吸力验算檩条应力最大值206MPa≥205MPa
风吸力验算檩条应力最大值154MPa≤205MPa
(2)中部区域
非风吸力验算檩条应力最大值206MPa≥205MPa
风吸力验算檩条应力最大值118MPa≤205Mpa
7.3.2 B24厂房檩条承载力验算
(1)边部区域
非风吸力验算檩条应力最大值175MPa≤205MPa
风吸力验算檩条应力最大值146MPa≤205MPa
(2)中部区域
非风吸力验算檩条应力最大值175MPa≤205MPa
风吸力验算檩条应力最大值104MPa≤205MPa
7.3.2 B27厂房檩条承载力验算
(1)边部区域
非风吸力验算檩条应力最大值206MPa≥205MPa
风吸力验算檩条应力最大值161MPa≤205MPa
(2)中部区域
非风吸力验算檩条应力最大值206MPa≥205MPa
风吸力验算檩条应力最大值123MPa≤205MPa
7.3.2 B28厂房檩条承载力验算
(1)边部区域
非风吸力验算檩条应力最大值206MPa≥205MPa
风吸力验算檩条应力最大值122MPa≤205MPa
(2)中部区域
非风吸力验算檩条应力最大值206MPa≥205MPa
风吸力验算檩条应力最大值98MPa≤205MPa
验算结果表明，风吸作用下，受检B13、B24、B27和B28厂房屋面檩条承载力均满足计算要求;风压作用下，受检B24厂房屋面檩条承载力满足计算要求，受检B13、B27和B28厂房屋面檩条承载力基本满足计算要求。
8 结论与建议
8.1 结论
通过对受检B13、B24、B27和B28厂房现场检测和安全性计算分析，得出以下主要结论：
(1)受检B13、B24、B2和B28厂房位于，该4栋均为单层门式刚架结构厂房，B13厂房和B27厂房主要作为生产车间使用，B24厂房主要作为维修车间使用，B28厂房主要作为成品仓库使用，各厂房自建成使用至今未发生过功能改变、火灾、加固改造等情况。
(2)各厂房轴网尺寸基本符合设计要求;B13和B24厂房主要构件尺寸部分不符合提供的电子版设计图纸要求，未提供设计变更蓝图;B27和B28厂房主要构件尺寸与提供的电子版设计图纸基本相符;B13、B24和B28厂房屋脊均未见斜拉条，与提供的电子版设计图纸不符，未提供设计变更蓝图;B24厂房东侧10/B轴和10/D轴缺少抗风柱，檩条设计主要间距为1.50m，实测主要间距约1.30m，与提供的电子版设计图纸不符，未提供设计变更蓝图;B27厂房原设计在11-12/A-G轴处存在柱间支撑和屋面水平支撑，实测位于8-9/A-G轴处，与提供的电子版设计图纸不符，未提供设计变更蓝图。
(3)受检厂房损伤检测结果表明，B13厂房主体结构基本完好，各钢梁柱节点连接基本完好，局部柱高中部系杆弯曲变形，局部柱间支撑和柱脚存在轻微锈蚀;B24厂房主体结构基本完好，柱间支撑及屋面水平支撑基本完好，各构件连接节点基本完好，夹层钢平台中柱底部翼缘板屈曲、柱脚混凝土局部损坏;B27厂房南立面维护钢板开裂，8-9/D轴柱间支撑松弛变形，部分柱脚锈蚀，部分钢柱局部涂层脱落;B28厂房屋面局部拉条断开，部分柱间支撑断开，南侧墙面檩条和屋面檩条局部变形。
(4)门式钢梁钢柱材料检测结果表明，所测钢结构厂房主要构件钢材牌号均推定为Q345。
(5)检测结果表明， B13厂房钢柱最大倾斜率为向北2.25‰，最大位移量23mm;B24厂房钢柱最大倾斜率为向东1.43‰，最大位移量8mm;B27厂房钢柱最大倾斜率为向东1.86‰，最大位移量13mm;B28厂房钢柱最大倾斜率为向东1.41‰，最大位移量10mm;均满足《工业建筑可靠性鉴定标准》(GB51144-2008)中表7.3.9结构侧向(水平)位移评定等级中B级的要求。
(6)刚架验算结果表明，受检B13、B24、B27和B28厂房门式刚架钢梁、钢柱强度和稳定应力比均小于1.0，满足承载力计算要求;门式刚架钢梁长细比均满足规范要求;B13、B24和B28厂房门式刚架钢柱长细比均满足规范要求，B27栋门式刚架钢柱长细比超出规范限值要求;各厂房门式钢梁最大挠度均满足规范限值1/180要求。
(7)檩条验收结果表明，风吸作用下，受检B13、B24、B27和B28厂房屋面檩条承载力均满足计算要求;风压作用下，受检B24栋厂房屋面檩条承载力满足计算要求，受检B13、B27和B28厂房屋面檩条承载力基本满足计算要求。
8.2 建议
(1)建议对锈蚀的钢构件进行除锈防腐处理，对局部损坏的柱间支撑、拉条、钢柱柱脚进行合理有效的修缮处理。
(2)针对B27厂房门式刚架钢柱长细比超出规范限值要求，建议对该栋厂房钢柱进行加固处理。
(3)针对B13、B24和B28厂房未见屋面斜拉条，建议按设计图纸进行补设。
(4)在后续使用中，未经专业机构检测鉴定，屋面不得增加荷载。
(5)建议定期对房屋进行检查维护，发现异常情况及时检测鉴定。
9 检测依据
(1)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 50205-2001);
(2)《工程测量规范》(GB 50026-2007);
(3)《建筑变形测量规程》(JGJ 8-2016);
(4)《建筑结构检测技术标准》(GB/T 50344-2004);
(5)《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010);
(6)《金属材料 里氏硬度试验第1部分方法：试验方法》
(GB/T17394.1-2014)。
10 判定标准
(1)《碳素结构钢》(GB 700-2006);
(2)《钢结构设计标准》(GB 50017-2017);
7.1.3验算结果
本次采用中国建筑科学研究院结构计算程序PKPM系列结构计算软件(V3.1版)，对平台钢梁及轨道梁承载力进行验算。结果表明，受检平台钢梁及轨道梁弹性挠度满足要求，强度应力比、稳定应力比及抗剪应力比均满足要求。
7.2 综合分析
①计算情况分析：
建模计算结果表明：平台梁及轨道梁在正常使用荷载作用下，已加固后的钢梁承载力均满足计算要求。
②检测情况分析：
1)平台的轴线布置、构件尺寸均与设计基本相符，部分钢梁存在加固情况。
2)平台处于正常使用状态，框架柱与框架梁无明显变形，钢结构连接节点无明显裂缝，平台基础未见明显不均匀沉降现象，框架梁挠度、柱垂直度均满足规范要求。
3)结构损坏主要表现为：钢构件均存在不同程度的锈蚀现象，少数钢构件锈蚀较为严重，部分设备滑道梁锈蚀明显，A5(5-2#)梁腹板、A10(10-2#)梁西侧挡板及滑道平台板锈蚀均极为严重，这主要与平台长期处于水蒸气中有关;上述损伤均需采取有效措施进行修缮及加固处理。
8结论及处理意见
8.1结论
综合钢梁承载力计算及现场检测分析，本次检测主要结论如下：
(1) 受检平台位于，为钢结构，原设计单位为，约建成于2008年，目前正常使用，目前该区域(平台E-F/6-7轴部分梁)钢梁出现不同程度的锈蚀。
(2)平台结构复核情况表明，平台的轴线布置、构件尺寸均与设计基本相符，部分钢梁均存在加固情况。
(3)平台目前处于正常使用状态，平台上未发现明显堆载现象;两条A10轨道上行走重车(左右各4只车轮，共8只车轮)，据委托方介绍，轨道上侧重车满载重量为1700kN，平均分配至各车轮，每只车轮最大荷载约为212.5kN。
(4)框架柱与框架梁无明显变形，钢结构连接节点无明显裂缝，但钢构件均存在不同程度的锈蚀现象，部分设备滑道梁锈蚀明显，其中，A5(5-2#)梁腹板、A10(10-2#)梁西侧挡板及滑道平台板锈蚀均极为严重。
(5)未发现由不均匀沉降引起的柱脚地坪开裂等现象。
(6)柱垂直度、钢梁挠度均满足规范要求。
(7)经检测，被检测的钢构件材质均符合设计强度等级。
(8)全熔透焊缝超声波探伤检测结果表明，受检焊缝均可判为合格。
(9)经验算，在不改变房屋目前使用功能及使用荷载的前提下，平台梁及轨道梁承载力均满足计算要求。
8.2建议
(1)对A5(5-2#)梁腹板采取除锈并增焊钢板等加固处理措施;
(2)对A10(10-2#)西侧挡板及滑道板进行更换，对滑道梁进行补强处理;
(3)对KJ-6(6-1#、6-2#)、A8(8-1#)进行除锈并增焊钢板措施;
(4)对A8(8-2#)梁与Z2(2-1#)柱连接处、Z2(2-1#)柱与KJ-1(1-1#)后加固区梁连接处进行补焊处理;
(5)对Z2(2-1#)柱进行除锈加固处理。
(6)对其他钢梁采取除锈措施，并刷涂防腐涂料;
(7)建议在后续使用过程中对受检平台钢梁进行定期外观质量检查，若发现钢梁在使用过程中有异常情况并存在安全隐患时，应及时采取有效处理措施。
9主要技术依据
(1)《建筑结构检测技术标准》(GB/T 50344-2004);
(2)《工业建筑可靠性鉴定标准》(GB50144-2008);
(3)《工程测量规范》(GB 50026-2007);
(4)《建筑变形测量规范》(JGJ 8-2016);
(5)《钢结构设计标准》(GB50017-2017);
(6)《钢结构工程施工质量验收规范 》(GB50205-2001);
(7)《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010);
(8)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012);
(9)《金属里氏硬度试验方法》(GB/T 17394.1-2014);
(10)《黑色金属硬度及强度换算值》(GB/T 1172-1999);
(11)《碳素结构钢》(GB 700-2006);
(12)《焊缝无损检测超声检测验收等级》(GB/T29712-2013);
(13)委托方提供的相关资料。
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某房屋楼板专项检测报告
4检测目的、范围和内容
受检房屋位于，建于年，为独栋房屋，建筑面积约300.0m2，目前作为住宅使用。业主在使用过程中发现楼板存在不规则裂缝。为了解该房屋楼板混凝土裂缝情况，
具体工作内容如下：
(1)受检楼板混凝土强度检测;
(2)受检楼板钢筋直径及间距检测;
(3)受检裂缝宽度、长度及形态检测。
5建筑、结构概况
受检房屋位于，建于年，为独栋房屋。该房屋结构类型为砌体结构，无建筑、结构图纸，地上2层，无地下室，一层层高为3.50m，二层层高为3.40m，室内外高差为0.35m， 建筑高度为7.25m(室外地坪至檐口的高度)，建筑面积约300.00m2。房屋建筑平面形式呈矩形，总轴网尺寸为12.0m×12.6m，房屋主要作为住宅使用。
受检房屋为一栋二层砌体结构房屋，房屋开间主要为3.60mm和8.40m等，进深主要为4.50m和8.10m等，楼、屋面板均为钢筋混凝土现浇板，板厚为100mm。承重墙体采用普通烧结砖和混合砂浆砌筑而成，厚度为240mm，该房屋设计单位、施工单位、监理单位均不详。
6检测及验算结果
6.1楼板结构材料强度检测
现场按照《钻芯法检测混凝土强度技术规程》(JGJ/T384-2016)的规定对楼板混凝土强度进行检测。
6.2闷顶层楼板钢筋直径及间距检测
采用SW-180T钢筋探测仪对主要闷顶层混凝土板楼板的配筋数量和保护层厚度进行调查，个别楼板凿开混凝土保护层，采用0-150mm游标卡尺量测钢筋直径，测量结果详见表6.2。检测结果表明，闷顶层楼板配筋直径在10.08mm~10.12mm之间，南北向钢筋间距在225mm~230mm之间，东西向钢筋间距在210mm~220mm之间。
6.3楼板裂缝检测
主要楼板裂缝的调查。采用裂缝比对卡、钢卷尺对主要楼板裂缝的宽度、长度及形态进行检测，检测结果见表6.3。
检测结果表明，该房屋二层4~5/B~C轴、闷顶层2~3/D~F轴及4~5/B~C轴区域均存在贯穿裂缝，最大裂缝宽度为0.8mm，最大裂缝长度约为3.5m。
7检测结论
通过对受检房屋混凝土楼板的现场检测，得出如下结论：
(1)楼板混凝土强度值见表6.1钻芯法检测房屋混凝土强度测试结果表。
(2)混凝土楼板钢筋直径及间距检测结果表明：闷顶层楼板配筋直径在10.08~10.12mm之间，南北向钢筋间距在225mm~230mm之间，东西向钢筋间距在210mm~220mm之间;
(3)混凝土楼板裂缝宽度、长度及形态检测结果表明：该房屋二层4~5/B~C轴、闷顶层2~3/D~F轴及4~5/B~C轴区域均存在贯穿裂缝，最大裂缝宽度为0.8mm，最大裂缝长度约为3.5m。
8检测依据
(1)《建筑结构检测技术标准》(GB/T50344-2004);
(2)《混凝土中钢筋检测技术规程》(JGJ/T152-2008);
(3)《钻芯法检测混凝土强度技术规程》(JGJ/T384-2016)。
9判定标准
(1)《混凝土结构现场检测技术标准》(GB/T 50784-2013);
某高铁线周边环境敏感点噪声监测报告
4监测目的
本次噪声监测的目的是通过对周边环境敏感点噪声进行监测，模拟经过该小区时产生的噪声，判断经过路段周边环境敏感点的噪声是否满足相关要求，为相关部门决策提供科学依据。
5 监测内容及频次
经现场踏勘，对高铁线周边环境敏感点噪声在高铁经过时段和未经过时段状态下分别进行监测。
6现场监测工况记录
高铁线在监测时段“和谐号”“复兴号”正常运行行驶经过路段，满足检测工况要求。
7监测方法及内容
7.1监测方法
按照《声环境质量标准》(GB3096-2008)中附录B及《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB12525-90)进行监测。
因高铁线正在建设中，还未投入运营，经现场协商，通过模拟监测周边环境敏感点噪声，来推定赣深高铁线(卓越皇后道名苑小区经过路段)周边环境敏感点噪声。该经过路段总长度约200m，每隔20m布置一个噪声敏感监测点，监测点距赣深高铁线的距离在32.9m~45.3m之间。由于**高铁线与**高铁线在小区经过路段平均相距30m，现场实测监测点位从**高铁线等距离平移至广深高铁线。
7.2检测依据
(1)《声环境质量标准》(GB3096-2008);
(2)《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB12525-90)。
7.3质量控制措施
现场监测仪器在监测前后均经过校准，噪声统计现场校准结果见表7.2。
7.4监测时间
监测时间：2019年6月13日，分昼、夜监测连续等效A声级。
8监测结果
9监测结果及建议
9.1 监测结果
2019年6月13日，技术人员按照国家规定技术规范规定对**高铁线周边环境敏感点噪声进行监测。监测数据显示，**高铁线周边环境除C10#监测点昼间噪声值符合《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求外，其它监测点噪声值均超过《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求。在同等工况下，可以推定模拟的**高铁线(周边环境除个别点昼间噪声值符合《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求外，其它监测点噪声值均超过《铁路边界噪声限值及其测量方法》(GB 12525-1990)标准限值要求。
9.2 建议
由于模拟的**高铁线周边环境敏感点大部分噪声值超过规范限值，若**高铁线及**高铁线双线运行时，周边环境敏感点噪声会增加，建议业主单位咨询有资质的环境保护公司或部门，根据实际情况设计有效可行的隔音降噪方案，并按照方案实施，降低高铁列车行车经过时噪声对周边环境的影响。
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陕西某有限公司楼板及地面振动测试报告
4 检测目的、范围和内容
**有限公司位于，为一栋三层框架结构厂房，由于一层~三层生产设备工作时，在三楼办公室明显的振动现象。为了解该振源所在位置及振源对一层地面放置精密仪器区域是否产生影响，有限公司委托对该厂房楼板及地面进行振动测试。
5 建筑物概况
**公司E5号厂房位，为一栋三层框架结构房屋。该厂房平面呈矩形，作为生产车间及办公楼使用。总轴网尺寸为99.0m×54.0m，总建筑面积约为13000.00m2，设计单位、施工单位及监理单位均不详。
6 检测依据
(1)《建筑工程允许振动标准》(GB 50868-2013);
(2)《机械振动与冲击建筑物的振动振动测量及其对建筑物影响的评价指南》(GB/T 14124-2009/ISO 4866:1990);
7 判定依据
(1)《场地微振动测量技术规程》(CECS 74：95);
(2)《电子工业洁净厂房设计规范》(GB50472-2008);
(3)委托方提供的技术资料和检测要求。
8 仪器设备主要技术参数
以下仪器均经过国家法定的计量部门检定，并在有效使用期限内。
8.1高灵敏度压电式加速度传感器KD1100LC的性能指标如下：
性能指标如下：
灵敏度：50V/g
量程：±0.1g
频率范围：0.05-1000Hz
分辨率：0.0004gal
8.2采用SVSA数据采集仪，其性能指标如下：
16通道输入;
高达2000 Hz 的采样频率;
16bit 高精度A/D 转换;
96dB 的动态范围;
大容量数据储存，仅受微机硬盘限制。
9 测试方法
我司于2019年6月1日对该厂房的二层、三层楼板及一层地面进行了振动测试，主要内容包括：
(1)在厂房环境激励下，对二层、三层楼板及一层地面的振动测试点X、Y、Z三个方向进行振动测试，以分析其自振频率。
(2)在二楼铣车设备引起的强迫振动下，对三层楼板及一层地面的振动测试点进行X、Y、Z三个方向振动测试，以得到其加速度响应的最大值。
现场测点布置在厂房二层、三层楼板及一层地面，在上述三个区域均进行振动测试，每个测点进行东西向(X)、南北向(Y)及铅垂向(Z)加速度数据采集，测点布置见图9.1。三层楼板在振感较为明显的办公室中布置C2#测点，二层楼板在三层测点的相应位置处布置C1#测点，一层地面根据委托方要求在放置精密仪器的两个位置分别布置C3#和C4#测点，总计四个测点。
本次测试共包括4个测点，每个测点均测试X、Y、Z三向的加速度响应及其自振频率。
10测试数据及分析
10.1 楼板及地面的自振特性分析
根据委托方提供的资料信息，依据现行的规范规程，对环境振动下的加速度时程数据经过基线修正，与0.5Hz低频滤波、500Hz高频滤波修正后，做出其Fast Fourier频谱图，4个测点三向时程曲线图及频谱图如图10.1~10.4所示。
各测点时程曲线及频谱图表明，二层楼板测点C1#的水平面内X向及Y向的一阶和二阶自振频率分别为24.61 Hz和25.10Hz，竖向Z向的一阶自振频率为12.11Hz，二阶自振频率为24.02Hz。三层楼板测点C2#水平面内X向及Y向的一阶自振频率为19.63 Hz，二阶自振频率为24.22 Hz;竖向Z向的一阶和二阶自振频率分别为24.61 Hz和25 Hz。一层地面测点C3#水平面内X向及Y向自振频率均为32.62 Hz，竖向Z向的一阶自振频率为8.98 Hz，二阶自振频率为25.10 Hz。一层地面测点C4#水平面内X向及Y向的一阶自振频率均为40.63 Hz，二阶自振频率为48.93 Hz;竖向Z向的一阶自振频率为7.32 Hz，二阶自振频率为8.79 Hz。
10.2强迫振动时域及频域分析
引起三层办公室楼板振动的可疑振源为二层相应位置的铣车设备。首先在二层测点C1#处进行了振动测试。测试时，可明显感觉到：当测点边上的一台铣车设备工作时，振动显著增强。此时，测点C1#的加速度时程及其频谱图如图10.5所示。
测试结果表明，测点C1#水平面内X向及Y向的加速度幅值均为17.22 cm/s2，竖向Z向的加速度幅值为17.79 cm/s2。X、Y、Z三向强迫振动的频谱图中均有37.30Hz这一频率。因此，可判断铣车设备引起激励频率为37.30 Hz。而且铣车设备刚启动时，有明显冲击波的作用特征。
在三层办公室布置测点C2#，通过对讲机实时得知二层铣车设备的工作状况。由人体振感和加速度时程曲线可知，三层楼板的振动与二层铣车的工作有同步性，此时，测点C1#的加速度时程及其频谱图如图10.6所示。
测试结果表明，测点C2#的水平面内X向及Y向的加速度幅值均为2.33 cm/s2，竖向Z向的加速度幅值为3.99 cm/s2。X、Y、Z三向强迫振动的频谱图中均有32.52 Hz这一频率，与二层测得的铣车设备引起激励频率很接近。因此，从时程和频域的角度分析，三层楼板的振动是由二层铣车设备引起的。
在一层地面放置精密设备的两个区域，分别布置测点C3#和测点C4#，测试其三向振动，分别见下列图10.7和图10.8所示。
11、检测结论
本次振动测试与评估的结论主要有以下几点：
(1)根据四个测点的三向自振频率测试，得到各测点位置处楼板及地面的自振频率。由铣车设备工作频率可知，正常工作情况下，强迫振动频率与自振频率差异较大，引起楼板共振的可能性较小。
(2)根据四个测点的三向加速度时程测试，可知引起三层楼板振动的主要原因是二层相应位置处铣车设备工作振动引起的。且铣车设备在每次开始工作时，均有明显的冲击特性。
(3)二层铣车设备的工作振动对一层地面两个测点的影响较小。
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某公司钢结构安全性检测报告