感应加热，中频淬火
淬火机床
频淬火机床是对销轴、突缘、法兰盘等中小异形零件进行中频感应加热及喷液淬火的感应热处理装置。
中频淬火机床是对销轴、突缘、法兰盘等中小异形零件进行中频感应加热及喷液淬火的感应热处理装置，配以辅具还可以对零件进行旋转淬火，并可与8000赫兹100千瓦的中频源配套。
1.柜式主体结构，机柜内设置电气、水路系统，机柜正面配有指示仪表及控制按钮，水池高度适宜，便于操作；
2.铁氧体淬火变压器，水路简单；
3.中频补偿电容用刀闸调整电容量；
4.机外设置中频接触器，避免对主机柜振动影响；
5.采用微处理控制工作过程可予置加热予冷。
输出功率：20～2000kW 20～750kW（带淬火变压器）
输出频率：2.5～500kHz
淬火深度：0.3～10mm
最高使用温度：1250℃
输出电压：20～1000V
被淬火工件材质：钢、铁
被淬火工件形状：各种形状
上下料方式：自动、手动
机床结构：立式或卧式；工件静止感应器运动或工件运动感应器静止
· 外圆淬火系列：对各类轴、棒、管、圆形零部件（如轴承、气门等）外圆面进行整体或局部淬火。
· 内圆淬火系列：对各类管材，机械零件的内圆进行整体或局部淬火，如缸套、轴套等。
· 端面、平面淬火系列：对机械零件的端面、平面部位进行整体或局部淬火。
· 异形零件淬火系列：对异形零件的某个面进行整体或局部淬火。
· 特大零件淬火系列：对体积大、质量重的特大零部件进行整体或局部淬火，如船用齿轮、大坝水闸道轨、大型输油管道等。
淬火可按冷却方式分为单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。冷却方式的选择要根据钢种、零件形状和技术要求诸因素。
单液淬火 将工件加热后使用单一介质冷却，最常使用的有水和油两种，其变温曲线如图2中的曲线1。为防止工件过大的变形和开裂，工件不宜在介质中冷至室温，可在200～300℃出水或油，在空气中冷却。单液淬火操作简单易行，广泛用于形状简单的工件。有时将工件加热后，先在空气中停留-段时间，再淬入淬火介质中，以减少淬冷过程中工件内部的温差，降低工件变形与开裂的倾向，称为预冷淬火。
各种淬火冷却的变温曲线示意图 曲线1-单液淬火；曲线2-双液淬火； 曲线3-分级淬火；曲线4-等温淬火
双液淬火 工件加热后，先淬入水或其他冷却能力强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其他冷却能力较弱的介质中冷却。变温曲线如图2中曲线2。所谓“水淬油冷”法使用得相当普遍。先淬入冷却能力强的介质，工件快速冷却可避免钢中奥氏体分解。低温段转入冷却能力较弱的介质可有效减少工件的内应力，降低工件变形和开裂倾向。本工艺的关键是如何控制在水中停留的时间。根据经验，按工件厚度计算在水中停留的时间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取上限，合金钢取下限。这种工艺适用于碳素钢制造的中型零件(直径10～40mm)和低合金钢制造的较大型零件。
分级淬火 工件加热后，淬入温度处于马氏体点(ms)附近的介质(可用熔融硝盐、碱或热油)中，停留一段时间，然后取出空冷。变温曲线如图2中曲线3。分级温度应选择在该钢种过冷奥氏体的稳定区域，以保证分级停留过程中不发生相变。对于具有中间稳定区(“两个鼻子”)型TTT曲线的某些高合金钢，分级温度也可选在中温(400～600℃)区。分级的目的是使工件内部温度趋于一致，减少在后续冷却过程中的内应力及变形和开裂倾向。此工艺适用于形状复杂，变形要求严格的合金钢件。高速钢制造的工具淬火多用此工艺。
等温淬火 工件加热后，淬入温度处于该钢种下贝氏体(B下)转变范围的介质中，保温使之完成下贝氏体转变，然后取出空冷，变温曲线如图2中的曲线4。等温温度对下贝氏体性能影响较大，温度控制要求严格。常用钢种的等温温度和时间列于表3。等温淬火工艺特别适用于要求变形小、形状复杂，尤其同时还要求较高强韧性的零件。
