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氮化硅陶瓷专用切割片 200外径1.2厚
氮化硅陶瓷切割片主要用于工业陶瓷切槽和切断,一般采用深切缓进給磨削法,具有磨削深度大、进給速度小、砂轮与工件的接触面积大、切缝窄、非金属切除快、磨削精度高、加工表面好及材料利用高等特点。
合金圆棒切断砂轮片 树脂法金刚石120目
超薄切断砂轮片是将金刚石粉末和酚醛树脂通过压制的方法附着在铝基上。主要由基体与刀头组成。基体是粘结刀头的主要支撑部分,而刀头则是在使用过程中起切割的部分,刀头会在使用中而不断地消耗掉,而基体则不会,刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石颗粒。
加长锥形电镀金刚砂棒 不锈钢备料定位针2.2D
东巨备料定位针采用40CR热处理棒料,基体硬度可达HRC45-55,4型金刚砂电镀,镀层牢固平整过度丝滑,棒料公差范围小,定位准确,配件使用寿命长
不锈钢钛壳饰品倒角SDC砂轮磨头
金刚砂倒角磨头弧度及外径尺寸可根据客户自身加工工件定制,常用R1.0、R2.0、R3.0、R4.0、R5.0等等,干磨湿磨均可。可用于不锈钢材料,珠宝饰品倒角开粗,适用设备可用于CNC设备及钻床等。
60度异型电镀金钢石砂轮SDC120目
非标定制,45号钢基,电镀金刚砂120目,锥面60度,氩弧焊钨针机用快速实现磨尖打磨抛光
不锈钢304倒R 平行带弧CBN砂轮 仿形研磨
东巨CBN电镀砂轮电铸层平整,对磨料把持力高,使用无起层,脱粒现象.高准度仿形,复杂曲面成型磨削,提高磨削质量。内R电镀砂轮无需修整可直接使用,节省加工时间。砂轮磨削效率快,表面粗糙度均符合要求。
定制开槽钎焊金刚石磨头 高速钢基体6毫米 粗磨100目
钎焊磨头和电镀磨头的加工对象重叠部分比较多。电镀会造成污染,不环保,因此钎焊可能大部分会替代电镀磨具。对于精度没有太大要求的工件,首先选择钎焊金刚石工具,寿命长耐操更环保,在磨铸铁件方面较为出色。
WAIDA光学曲线磨床专用金属PG砂轮 1B9单刃15度 SDC1000目
光学曲线磨床是以仿形原理,利用投影机放大成像,根据投影加工工件直线圆弧或者异形。光学曲线磨床跟一般的数控机床还是有不小的差异的,数控机床的精度与加工的限制太多。一般高精模具(例如冲头)还都是光磨做的,还有很多刀具制造企业都用光学曲线磨床做非标的刀具。现代工业对光学曲线磨床的要求越来越高,常见的产品经常要求是正负1um的公差,且对加工面的要求也非常高,因此复合光曲磨床的PG砂轮应运而生。
硬淬钢管绗磨加工 高精度CBN内孔研磨棒 精确到丝
珩磨加工是一种使工件加工表面达到高准度、高表面质量、高寿命的一种高效加工方法,可有效地提高尺寸精度、形状精度和减小Ra值,但不能提高孔与其他表面的位置精度。可加工铸铁件、淬硬和不淬硬钢件及青铜件等,但不宜加工韧性大的有色金属件。
淬火钢内圆磨圆柱头CBN坐标磨头12毫米 电镀立方氮化硼200目
坐标磨床可胜任圆孔的孔径及孔距加工,且精孔表面粗糙度也可保持很高的标准。所以,五金模具中,端子、弹片、连接器模具,其模板、模座的销钉孔、内导柱固定孔、外导柱固定孔、引导针固定孔通常采用坐标磨头加工。
定制硬质合金柄 氮化硼电镀砂轮 4.3-10mm
东巨此款电镀砂轮棒的杆身硬度为95HRC,钨钢合金材料做柄,经高准度无心磨床加工,确保杆身的坚固度、准确度、同心度和平行度,所有电镀工艺经严格控制,主要使用于磨削高碳钢、高钢、高速钢及模具钢等铁族元素金属。
精密电镀金刚石/CBN磨头 31毫米
单涂层电镀结合金刚石/CBN砂轮的特点是颗粒吸持力度大,从而能够结合高硬度切削材料产生的切削功率。切削颗粒在金属基体范围内被高硬度电镀镍层吸持,在颗粒超出达到颗粒直径的40%时,能够拥有很高的颗粒吸持力度。到目前为止,使用高硬度砂轮的主要缺点是其所加工的表面会产生相当高的粗糙度。在保持必要的同心性的条件下,这种砂轮能够加速使高速磨削的砂轮圆周速度达到vs>100m/s。内圆磨电镀砂轮的优点是颗粒齿高、切屑厚度低、磨削力小并改善了表面质量。
高精度电镀金刚石打磨棒 钨钢成型磨削利器
高精度电镀金刚石打磨棒与普通砂轮相比,有独到之处,它硬度高、抗压强度高,金刚石磨棒在成型磨削加工中,成为磨削硬脆材料及硬质合金合适的工具,用它来磨削工件不但速度快、精度高、而且粗糙度好、砂轮消耗少,使用寿命长,用于普通砂轮难以加复杂型面凹槽等,无需修整,使用方便。成型金刚石磨棒安装于数控磨床,对工件进行内圆磨、外圆磨等磨削,加工时可分为粗磨和精磨。
轴承钢内孔抛光用CBN树脂磨棒1000目
CBN树脂磨头适用于S136模具钢,SKH51,SKT11,Cr12mov内圆磨削及轴承工业轴承内圆磨削,配套高进口及国产数控内圆磨床。
订做异型带底座金钢石树脂磨盘砂轮 SDC2000目
金钢石树脂磨盘是指用于端面磨床或者自动研磨机上的盘式磨具,由盘体钢/铝基和金刚石树脂磨料层组成,金刚石热压或镶嵌在盘体上,通过研磨机的高速旋转对工作面实施平整磨削或者抛光。东巨金刚石树脂磨盘的优点有粒度均匀、平整度好、锋利度好、固结强度好、不起线条、无跳动、不掉砂、耐磨等。
碗型带柄电镀砂轮 金刚石800目 球面石英玻璃打磨抛光
东莞东巨超硬磨具店作为专业的电镀砂轮厂家,可定制各类异型砂轮,产品质量上乘,品质有保证,我们拥有专业的技术实力,先进的生产设备或检测设备,可根据用户的不同要求研制开发各种具有特殊用途的砂轮磨具,期待与您合作。
定制合金树脂磨头 直径16毫米 12柄 金刚石600目 内孔抛光粗糙度好
合金树脂磨头采用高速钢柄,加工精度高,产品光洁度好,主要安装于数控内圆磨床,对工件进行内圆磨,外圆磨等磨削,加工时可分为粗磨和精磨。它专门针对表面光洁度(粗糙度)要求较高的工件加工而使用,钨钢内孔,非它莫属!
氧化铝陶瓷用刀具 16毫米电铸砂轮棒 陶瓷加工磨头
碳化硅、氧化铝、氧化镐等工业陶瓷在烧制成型后,后期需要用金刚石电铸刀(又名电镀金刚石磨杆)把陶瓷孔扩大,磨削达到所需尺寸标准和精度。加工案例多为氧化铝陶瓷板,碳化硅陶瓷板以及金属陶瓷板或者其他形状陶瓷产品的扩孔。
平面金属导电砂轮 金刚石烧结140目 数控磨床304不锈钢去毛刺
烧结型金属结合剂砂轮多以青铜等金属作为结合剂,用高温烧结法制造,其结合强度高,成形性好,耐高温,导热性耐磨性好,使用寿命长,可承受较大负荷砂轮。因砂轮烧结过程不可避免地存着收缩及变形,所以使用前必须对砂轮进行整形,但砂轮修整比较困难。金属结合剂(代号M),青铜结合剂金刚石砂轮的特点是型面的成型性好,强度高,有一定韧性。但金属结合剂制成的砂轮自砺性差。
90度伞形金刚石打磨头 石英玻璃内孔倒角抛光 SDC600目
伞形倒角磨头角度及外径尺寸可根据客户自身加工条件定制,常用60度、90度、120度等等,干磨湿磨均可。
东巨高强度大杆经金刚石磨头 精密电镀SDC砂轮
东巨高强度大杆经金刚石磨头,采用台湾精密电镀技术,优质SDC磨料,针对深孔加工有很高的磨削效果
定制60度合金磨头 电镀扇形倒角磨轮 SDC220目
锥形电镀金刚石磨头它硬度高、抗压强度高、可翻新电镀,金刚石磨头在磨削加工中,成为磨削硬脆材料及硬质合金较理想的工具,用它来磨削工件不但磨削快、精度高、而且粗糙度好、砂轮消耗少,使用寿命长,同时还可改善劳动条件。
东巨固定式电镀金刚石修整器 30*10*6*M4 磨块尺寸粒度均支持定制
东巨块状电镀修整器采用金刚石复合镀层技术,依次为空镀层/上砂镀层/增厚镀层/亮镍镀层,工件经前处理后,电镀的一层薄薄的金属镍(1~3μm)称空镀层,可使镀层与基体充分接触,以增强结合力。 紧挨着基体表面的一层磨粒初步把持在基体上,以便随后进行大电流厚镀。上砂镀层厚度一般在几至几十微米范围内,且要求其均匀且不能发黑。
定做异型金刚石内孔磨削头22毫米10毫米柄
东巨超硬磨具店定制多种规格的异型金刚石内孔磨头,圆柱/锥形/弧形/球形/异型等等,具有安全的使用性能和超高的性价比,是一家专业非标内圆磨棒厂家,来图来样订做,交期短,起订量少,价格美丽。
数控磨刀机专用11A2金刚石碗型砂轮
11A2金刚石碗型砂轮适用设备为数控磨刀机、五轴加工中心等 ,用途广泛,可以磨削硬质合金钻头、钨钢铣刀、铰刀等刀具刃口
定制1F1树脂成型砂轮 精磨钨钢整体硬质合金刀具
东巨1F1树脂成型砂轮的优势 1.磨料高浓度,研磨效率较高 2.较传统砂轮,使用寿命长得多 3.结合度高,金刚石磨粒不易掉落 4.每个砂轮平衡良好 ,出厂严格检验 5.修整方便,有普通砂轮修整经验即可上手 6.磨削和研磨时无灰尘 7.可定制设计
定制4BT9单斜边碟形CBN砂轮
滚齿机切削时高速运动,所匹配的滚刀是高效涂层刀具,其滚刀材料是高速钢粉末冶金材料,涂层是AP涂层,其涂层后微硬度(HV0.05):3200,刃磨滚刀可采用东巨4BT9树脂结合剂CBN砂轮,刃磨时不存在让刀现象,砂轮前角角度保持性较好,刃磨效率高,砂轮耐用度好,刃磨刀具的质量相对稳定。
东莞定制异型长合金磨头 直径7.5mm 碳纤维去除内孔毛刺封管印
异型金刚石打磨棒的杆身硬度为42-55HRC,经高精度无心磨床加工,保证杆身的坚固度、精确度、同心度和平行度,所有电镀工艺经严格控制并且环保。
矿山设备机械转轴零件电镀CBN立方氮化硼涂层150目 翻新镀砂厂家
东巨磨具店常年致力于电镀磨具的研发与设计,可提供基体翻新业务,电镀金刚砂SDC、电镀氮化硼砂CBN,磨料等级高,切削力强,无论是用作磨削,还是增强摩擦系数,性价比都是不错的。东巨的工程师提示,金刚石制品不耐磨可能是金刚石粒度或质量的原因,也可能是镀层太差或结合力差的原因。
定制电镀异型金刚石磨边轮 120外径20孔 细砂SDC600目精磨
异型金刚石磨边砂轮用于光学玻璃、镜片、非金属材料精密成型研磨抛光,在研磨精度、研削性、耐磨性等方面能够保持稳定的性能,可适用于诸多不同材料之加工用。